Taladro Magnetico MAKITA HB500. Como funciona y quienes lo utilizan?

Como funciona un taladro magnético?

Un taladro magnético es como un taladro de banco pero con una base magnética, la base magnética permite colocar el taladro en una viga incluso de manera vertical mientras es perforada. Permite al operador barrenar o perforar agujeros con una consistencia de espacio sin variaciones debido al movimiento de perforación, mientras se encuentre montado sobre una viga de acero el taladro magnético opera sin movimiento donde un taladro de mano típico podría moverse fácilmente. La base electro-magnética se controla  presionando un botón el cual  activa y desactiva los imanes.

El fuerte poder de sujeción del taladro magnético permite que el operador sea tan preciso como un cirujano, cuando perfora un agujero.

 A menudo en obras de construcción, los agujeros deben ser perforados en el lugar para adaptarse a ciertas vigas de acero  correctamente. En estos casos, el taladro magnético permite al operador para bloquear el taladro en su lugar y comenzar el proceso de perforación, mientras que se mueve a otras tareas. 

El taladro magnético se utiliza para perforaciones en metal  que necesitan cierto grado de precisión, se utiliza en perforación de estructuras metálicas, chasis automotriz, perforación en canal ipr , vigas ipr, vigas ips, placas metálicas.

 

Quienes lo utilizan?

El mercado de este taladro magnético es con Estructuristas, Paileros, Carroceros y Fabricantes de Piezas metálicas o Equipos Especiales. 

Taladro Magnético MAKITA HB500

Máxima precisión

•Nuevo taladro magnético para la realización de taladrados precisos en estructuras metálicas en cualquier posición.

•Portabrocas con sistema de cierre universal fácil de usar: No necesita llaves para la fijación de la broca.

•El taladrado hay que realizarlo con refrigeración. El depósito para el refrigerante está integrado en la máquina.

•La potente base magnética garantiza la máxima seguridad y estabilidad en la realización de los taladros.

•El imán de doble bobina de alta densidad tiene una fuerza magnética de 9.300N

•Dos velocidades mecánicas para ajustar la velocidad de taladrado al tamaño de la broca que estemos utilizando.

•Su diseño compacto y ligero lo hacen ideal para trabajos en obra o trabajos en taller.

Es importante saber que este taladro funciona con cortadores anulares de diferentes diámetros según la capacidad del taladro (no incluidos con el quipo) los cuales pueden se de Carburo de tungsteno o de Acero de Alta Velocidad.HSS, cuenta también con un deposito para el liquido soluble o lubricante del cortador con el cual debe trabajarse siempre para evitar daños al cortador, al taladro y al operador sobre todo.

Un taladro magnético atractivo por su calidad y  precio comparado contra la competencia en modelos similares. 

¿Cómo hacer un buen curado al concreto?

 

Justo después del colado (e incluso antes), comienza en el concreto una serie de reacciones químicas que irán haciendo que este obtenga las propiedades que buscamos, como rigidez, resistencia, durabilidad etc. Pero para tener los resultados deseados, es importante cuidar las condiciones en que se encuentra nuestro concreto. Controlar la temperatura y la humedad es muy importante, a dicho proceso le llamamos curado.

En realidad no hay algún método de curado universal que sea aplicable a todas las obras, pues las diferentes condiciones climáticas en las que se encuentre nuestra obra nos darán la pauta para elegir ciertos métodos.

Existe el método tradicional, que consiste en proteger el concreto de la pérdida de humedad por evaporación durante el fraguado. Esto se puede lograr:

• Colocando aserrín o arena saturados de agua sobre la superficie del concreto.
• El papel de los bultos de cemento saturados igualmente de agua.
• Rociar agua constantemente.

También podemos recurrir a un método químico, el cual consiste en sellar la superficie de concreto colocando un producto o compuesto sobre la superficie expuesta y forme una membrana, para evitar la pérdida de humedad.

Hay que tomar en cuenta que la humedad se pierde por todas las caras expuestas al medio ambiente. Así que las caras cimbradas están protegidas de la perdida de humedad, siempre y cuando a las cara expuestas se les de un buen curado. Por lo tanto se recomienda dejar la cimbra lo máximo posible.

En elementos verticales, se puede descimbrar al día siguiente e inmediatamente colocarles algún producto o compuesto químico, para protegerlos.

Durante el curado tradicional, debemos cuidar que el agua no tenga una temperatura 11°C menor que la del concreto, para evitar contracciones y agrietamientos.

Para ambientes con temperaturas mayores a los 10°C, el proceso del curado debe ser de 7 días, a menos de que las condiciones climáticas sean muy agresivas para el concreto, que en dicho caso se debe aplazar otros 7 días más.

Si el concreto se cuela en climas fríos, con temperaturas menores a los 10°C, se debe tener cuidado de mantener el concreto a ciertas temperaturas, para que nuestro concreto no salga deficiente y resistencias indeterminadas.

La siguiente tabla muestra a que temperatura debemos conservar el concreto a diferentes temperaturas ambiente.

Si se desea mantener el concreto arriba del punto de congelación y dentro de los limites de la tabla anterior, los materiales pueden calentarse antes de realizar la mezcla, o el concreto puede mantenerse en lugares caldeados tales como hornos. Si el clima es moderadamente frío sin llegar a la congelación, calentar el agua para la mezcla es una práctica aceptable.

Si se llega a niveles de congelamiento habrá que calentar los agregados también, cuidando de que los materiales no rebasen los 32°C al ser calentados.

Firmes de concreto. Recomendaciones constructivas

Un firme es una capa fabricada de concreto ya sea simple o armado, con el fin de tener una superficie plana, uniforme, rigida y nivelada. Estos firmes pueden ser el acabado final de algún proyecto o ya bien la base para otro acabado.

Cuando el concreto va a quedar a la vista, podemos darle varios acabados, según las necesidades del proyecto, tal como escobillado (cuando se requiera que haya fricción), pulido, estampado, deslavado etc.

Cuando dicho firme va a servir de base para algún otro acabado, se deja rugoso o martelinado, con el fin de crear buena adherencia con el siguiente acabado. Sea cual sea su acabado, te mostraremos unas recomendaciones para construir un buen firme.

Antes de la construcción del firme, es necesario comprobar que el terreno sobre el cual se va a desplantar tenga la compactación adecuada especificada en el proyecto.

El acero de refuerzo que se le podrá colocar es a base de malla electrosoldada, colocada adecuadamente para absorber los esfuerzos de contracción provocados por cambios de temperatura en el concreto. Se recomienda que sea 5 cm por debajo de la cara superior del firme o a una distancia igual a un tercio de la altura total.

Antes de colar el concreto, se tiene que humedecer la superficie, para que la mezcla no pierda agua.

Para uniformar la nivelación y espesor del firme, colocaremos lo que conocemos como maestras, hechas de mortero, con una separación no mayor a los dos metros, para que mientras se hace el colado, coloquemos un elemento lo suficientemente rígido de manera horizontal para extender la mezcla y uniformarla.

También nos podemos ayudar de une escantillón con el espesor marcado, para mantener dicho espesor uniforme. El escantillón lo colocamos de manera vertical en el concreto, como se muestra en la figura.

El espesor de un firme debe ser mínimo de 8 cm, pero si por especificación del proyecto requerimos un espesor menor, la mezcla de concreto deberá ser diseñada con los agregados adecuados. Por ejemplo si el espesor sera de 3 cm o menor, el tamaño máximo del agregado sera de media pulgada.

Es importante que antes de ser colado, hayan quedado todas las instalaciones en su lugar y verificada su funcionalidad.

Después de colado, se recomienda darle un curado al concreto en las próximas 72 horas mínimo.

Si el firme de concreto requerirá la formación de juntas de contracción, estas se deberán hacer mínimo ocho horas después del colado, ya que a esa edad tiene la dureza necesaria para resistir los esfuerzos provocados por el disco de diamante sin que se creen despostillameitnos al cortar. Estas juntas no deben superar los 3 metros de separación entre si.

Si por alguna razón el colado se debe interrumpir, dicha junta deberá quedar perpendicular a la superficie del firme y creando una linea recta.

Para acabado pulido, pulido fino integral y escobillado:

° Errores en niveles: máximo 1 cm.

° Ondulaciones: máximo 1 mm.

° Espesor: máximo 1 cm.